FABRIANO – Numeri in crescita in termini di fatturato e, soprattutto, uno stabilimento modello a Sassoferrato «che in molti ci invidiano». Faber, azienda fabrianese leader nel settore delle cappe acquistata dalla multinazionale svizzera Franke, è pronta a innovare sempre più rimanendo con i piedi ben saldi nel territorio.

«A Fabriano si coordina il settore cappe aspiranti per tutto il mondo. Il nostro 2016 si è chiuso con un fatturato in crescita del 6/7 per cento, di circa 300milioni di euro» specifica il managing director, Riccardo Remedi. «Anche da un punto di vista occupazionale abbiamo numeri in crescita. Attualmente occupiamo 150 persone nella sede centrale di Fabriano e circa 400 operai nello stabilimento sito nella zona industriale Berbentina di Sassoferrato. A fine dello scorso anno abbiamo stabilizzato circa 20 operai, fra i nostri operai interinali storici. Nel 2017 proseguirà questo rafforzamento nelle strutture tecniche e commerciali. Dunque, nuove assunzioni e stabilizzazioni sia per il sito produttivo che per gli uffici».

E tutto questo grazie all’innovazione. «I nostri prodotti devono essere funzionali e avere design. La cappa sta evolvendo e la connettività sia con l’utente che con gli altri elettrodomestici è importante. Stiamo pensando di dar vita a un centro di innovazione a Milano, con l’università Politecnica. Idee coordinate e sviluppate a Fabriano che rimane, quindi, il fulcro delle nostre attività», ha concluso Remedi.
Se, dunque, nel quartier generale di Fabriano si punta su innovazione e ricerca all’avanguardia, nello stabilimento di Sassoferrato queste idee prendono vita e vengono realizzati i prodotti di cui il marchio Faber è sinonimo di assoluta eccellenza nel Mondo.
«Si tratta di uno stabilimento complesso perché è caratterizzato da produzioni di alti volumi e, nel contempo, di prodotto più di nicchia, in un certo senso. Uno stabilimento modello per tutto il gruppo, riconosciuto tale anche dai nostri clienti», spiega il direttore del sito produttivo, Giorgio Rossi.
«Lo stabilimento nasce nel 1989, 32mila metri quadrati di superficie coperta, circa 72mila se si considera anche l’esterno. Si tratta del secondo stabilimento del gruppo Franke per produttività con i suoi circa 800mila pezzi annui. Il primo per volumi prodotti è in Turchia, poi Sassoferrato e , quindi, gli altri siti in Francia, Svezia, India, Messico e Argentina».

Il secondo per produzione, ma il primo in termini di fatturato. «A Sassoferrato si produce il 40 per cento del fatturato dell’intero gruppo perché le produzioni sono di media e alta gamma. Il tutto viene esportato per il 90 per cento, questo dimostra che è ancora possibile e conveniente fare industria in Italia. Come detto si tratta di uno stabilimento complesso perché si producono ben 4.500 codici diversi per dar vita a 3.500 cappe al giorno. Si lavora su tre turni, da lunedì a venerdì. Uno stabilimento all’avanguardia, automatizzato al massimo per ridurre al minimo i tempi morti ed essere efficienti al cento per cento. Si produce per il 50 per cento per conto terzi e la restante parte per marchi propri. Il nostro motto è più qualità e più efficienza uguale meno costi». Ed effettivamente l’automazione, si pensi alla verniciatura con l’utilizzo delle nanotecnologie, è evidente in ogni reparto dello stabilimento sassoferratese.
Ma grande attenzione anche alla sicurezza. «Tutto è efficiente come un orologio svizzero. Deteniamo il record di più giorni senza infortuni a livello europeo, ben 2.149, più di cinque anni. Ora stiamo cercando di batterlo nuovamente e siamo a 529 giorni», prosegue Rossi.
Il tutto grazie a “Lean manufacturing” che consentono di migliorare i processi produttivi e ridurre i costi.
«Il concetto di Lean Manufacturing si può tradurre in “produzione snella”, una filosofia industriale ispirata al Toyota Production System, che si fonda sul principio fondamentale di eliminare il superfluo: tutto ciò che non contribuisce alla creazione del valore per il cliente finale viene eliminato nel processo produttivo. Grazie all’applicazione di questo sistema, Faber riesce a fornire sempre di più prodotti e servizi di altissima qualità, con un evidente saving sui costi. L’ottimizzazione dei processi di stoccaggio, movimentazione e trasporto, per esempio, contribuisce a diminuire gli stop degli impianti, aumenta la produttività del personale permettendo così una forte competitività all’interno di un mercato europeo caratterizzato da una domanda sempre più esigente da parte del consumatore».
Caratteristica fondante dell’azienda, e uno dei punti cruciali della Lean manufacturing è infatti l’attenzione e la cura per il consumatore finale, attraverso l’ottimizzazione dei processi e mediante l’ascolto continuo dei bisogni del cliente.
«Per questo affianchiamo alla Lean Manufacturing anche interventi con il Six Sigma, altra metodologia derivante sempre dal Toyota Production System, che ha lo scopo di migliorare il rapporto prodotto/servizio introducendo limiti molto restrittivi sul processo produttivo. Produzione snella per Faber vuol dire anche una diversa modalità di rapporto tra manager e dipendenti, perché una volta abbracciata questa cultura si può davvero passare da strutture verticali, basate sul comando e controllo, a strutture matriciali, che mettono realmente la persona al centro dell’azienda. Nella struttura organizzativa a matrice infatti, le conoscenze e le competenze del personale sono condivise con quelle dei manager, con l’obiettivo di trarre il risultato migliore per l’azienda».

La produzione snella si declina anche nel rapporto tra dirigenti e dipendenti, attraverso la collaborazione su alcuni processi, come per esempio la mappatura o il monitoraggio delle performance. In questo senso, il manager deve diventare un vero e proprio motivatore per il suo team, un punto di riferimento in grado di suscitare interesse e passione per un tema condivisibile come quello di una maggiore qualità del lavoro.
L’obiettivo di Faber «è quello di continuare a stupire attraverso prodotti all’avanguardia che sappiano intercettare, prima e meglio, le esigenze dei nostri clienti».